Keberhasilan perusahaan multinasional
Jepang menguasai pasar otomotif dan elektronika dunia sejak tahun 1970 an menarik
perhatian ilmuwan dan pelaku bisnis di Eropa dan Amerika Serikat dimana
belakangan diketahui bahwa Jepang menerapkan sistim JIT (Just I Tme
Production). Filosofi JIT menurut esiklopedia Wikipedia awalnya dikembangkan
oleh Pabrik Mobil Ford, sekalipun belum dinamai JIT Kemudian konsep itu
dikembangkan dan disempurnakan oleh Toyota yang kemudian dinamai dengan
filosofi JIT.
Henry
Ford (1992) mennemukann dalam aktivitas
pembelian bahan, tidak ada gunanya bagi perusahaaan untuk memesan melebihi yag
diperlukan pada waktu sekarang. Perusahaan sebaiknya membeli material sebannyak
yang dibutuhkan berdasarkan rencana produksi yang sudah disusun dan
mempertimbangkan dengan cermat keberadaan jasa transportasi pada saat sekarang.
Jika jasa transportasi tersedia secara memadai dan arus material dapat dijamin
maka tidak akan berguna jika mengadakan persediaan bahan melebihi yag dibutuhkan. Daya muat
sarana angkutan yang tersedia dapat menjamin bahwa bahan baku dapat tiba sesuai
jadwal dan rencana yanng sudah ditentukan. Kebijakan itu akan menghemat uang
dan akan meningkatkan tingkat perputaran persediaan.
Metode pengendalian dan sediaan oleh
Ford di ataslah yag diadopsi dan dikembangkan oleh Perusahaan Toyota motor
Coorporation dimana JIT mulai dikembangkan oleh Toyota pada tahun 1960an dan
diterapkan oleh industri otomatif lainnya, industri peralatan mesin,
komputer alat-alat telekomunikasi dan
pesawat udara juga menggunakan filosofi JIT (Browne:1996, Chase dan Aquilano:
1995, Chase, et al: 2001, Heizer dan Rennder: 2004).
JUST IN TIME PRODUCTION SYSTEM
Ensiklopedia Wikipedi, JIT (Just In Time
Production) “Produksi Tepat Pada Waktunya” merupakan strategi pengaturan sediaan yang menerapkan konsep untuk
meningkatkan rasio laba terhadap investasi (ROI, Return of Investmet) dari
sebuah usaha bisnis dengan mengurangi sediaan
dengan biaya-biaya yang terkatit denganya. Persediaan tersebut meliputi
persediaan bahan, barang sedang dalam pegerjaan dan persediaan barang jadi.
Just In Time merupakan suatu filosofi yang berfokus pada upaya
untuk menghasilkan produk dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan pelanggan,
pada tempat dan waktu yang tepat. Just in Time berarti bahwa, dalam suatu
rangkaian proses produksi, suku cadang yang diperlukan untuk perakitan tiba
pada ujung lini rakit pada waktu yang diperlukan dan hanya dalam jumlah yang
diperlukan. Perusahaan yang menerapkan sistem ini pada seluruh lini produksi
dapat mendekati persediaan nol. Pengembangan kemampuan produksi merupakan hal
yang berkesinambungan, akumulasi dari pengembangan yang bertahap selama
beberapa waktu dan menciptakan efek pada performance keseluruhan. Tujuan dari
sistem produksi Just in Time ini adalah mengurangi ongkos produksi dan
meningkatkan produktivitas total industri secara keseluruhan dengan cara
menghilangkan pemborosan (waste) secara terus menerus.
Prinsip Dasar Just In Time
Untuk mengaplikasikan
metode JIT maka ada delapan prinsip yang harus dijadikan dasar pertimbangan di
dalam menentukan strategi sistem produksi, yaitu3:
1.
Berproduksi sesuai dengan pesanan Jadual
Produksi Induk
Sistem manufaktur baru
akan dioperasikan untuk menghasilkan produk menunggu setelah diperoleh
kepastian adanya order dalam jumlah tertentu masuk. Tujuan utamanya untuk
memproduksi finished goods tepat waktu dan sebatas pada jumlah yang ingin
dikonsumsikan saja (Just in Time), untuk itu proses produksi akan menghasilkan
sebanyak yang diperlukan dan secepatnya dikirim ke pelanggan yang memerlukan
untuk menghindari terjadinya stock serta untuk menekan biaya penyimpanan
(holding cost).
2.
Produksi dalam jumlah kecil (Unitary
Production)
Produksi dilakukan
dalam jumlah lot (Lot Size) yang kecil untuk menghindari perencanaan dan lead
time yang kompleks seperti halnya dalam produksi jumlah besar. Fleksibilitas
aktivitas produksi akan bisa dilakukan, karena hal tersebut memudahkan untuk
melakukan penyesuaian-penyesuaian dalam rencana produksi terutama menghadapi
perubahan permintaan pasar.
3.
Mengurangi pemborosan (Eliminate Waste)
Pemborosan (waste)
harus dieliminasi dalam setiap area operasi yang ada. Semua pemakaian
sumber-sumber input (material, energi, jam kerja mesin atau orang, dan lain-
lain) tidak boleh melebihi batas minimal yang diperlukan untuk mencapai target
produksi.
4.
Perbaikan aliran produk secara terus
menerus.(Continous Product Flow Improvement)
Tujuan pokoknya adalah menghilangkan proses-proses yang menimbulkan bottleneck
dan semua kondisi yang tidak produktif (idle, delay, material handling, dan
lain-lain) yang bisa menghambat kelancaran aliran produksi.
5.
Penyempurnaan kualitas produk (Product Quality
Perfection)
Kualitas produk
merupakan tujuan dari aplikasi Just in Time dalam sistem produksi. Disini
selalu diupayakan untuk mencapai kondisi “Zero Defect” dengan cara melakukan
pengendalian secara total dalam setiap langkah proses yang ada. Segala bentuk
penyimpangan haruslah bisa diidentifikasikan dan dikoreksi sedini mungkin.
6.
Respek terhadap semua orang/karyawan (Respect
to People)
Dengan metode Just in
Time dalam sistem produksi setiap pekerja akan diberi kesempatan dan otoritas
penuh untuk mengatur dan mengambil keputusan apakah suatu aliran operasi bisa
diteruskan atau harus dihentikan karena dijumpai adanya masalah serius dalam satu
stasiun kerja tertentu.
7.
Mengurangi segala bentuk ketidak pastian (Seek
to Eliminate Contigencies)
Inventori yang ide
dasarnya diharapkan bisa mengantisipasi demand yang berfluktuasi dan segala
kondisi yang tidak terduga, justru akan berubah menjadi waste bilamana tidak
segera digunakan. Begitu pula rekruitmen tenaga kerja dalam jumlah besar secara
tidak terkendali seperti halnya yang umum dijumpai dalam aktivitas proyek akan menyebabkan
terjadinya pemborosan bilamana tidak dimanfaatkan pada waktunya. Oleh karena
itu dalam perencanaan dan penjadualan produksi harus bisa dibuat dan
dikendalikan secara teliti. Segala bentuk yang memberi kesan ketidakpastian
harus bisa dieliminir dan harus sudah dimasukkan dalam pertimbangan dan
formulasi model peramalannya.
8.
Perhatian dalam jangka panjang.
Ketujuh prinsip
pelaksanaan Just in Time dalam sistem produksi di atas bukanlah suatu komitmen
perusahaan yang diaplikasikan dalam jangka waktu pendek, melainkan harus
dibangun secara berkelanjutan dan merupakan komitmen semua pihak dalam jangka
panjang. Dalam jangka pendek, ada kemungkinan aplikasi Just in Time dalam
sistem produksi justru akan menambah biaya produksi mengikuti konsekuensi proses
terbentuknya kurva belajar.
Selain
prinsip dasar just in time, berikut adalah urutan penerapan teknik just in time
Menerapkan 5S – dasar untuk perbaikan ditempat kerja yakni konsep 5S yang
terdiri dari Seiri (Pemilihan), Seiton (Penataan), Seiso (Pembersihan),
Seiketsu (Pemantapan), dan Shitsuke (Kebiasaan).
ü Penerapan produksi satu potog untuk mencapai
pengimbangan lini.
ü Pelaksanaan produksi ukuran lot kecil dan
perbaikan metode penyiapan.
ü Penerapan operasi baku
ü Produksi lancer dengan merakit produk sesuai
dengan kecepatan penjualan
ü Autonomasi (“jidoka”)
ü Penggunaan kartu kanban
Startegi Penerapan Just in Time
Ada beberapa strategi dalam mengimplementasikan JIT dalam perusahaan, antara
lain:
ü Startegi Penerapan pembelian Just in Time.
Dukungan, yaitu dari semua pihak terutama yang berkaitan dengan kegiatan
pembelian, dan khususnya dukungan dari pimpinan. Tanpa ada komitmen dari
pinpinan tersebut JIt tidak dapat terlaksana. Mengubah system, yaitu mengubah
cara mengadakan pembelian, yaitu dengan membuat kontrak jangka panjang dengan
pemasok sehingga perusahaan cukup hanya memesan sekali untuk jangka panjang,
selanjutnya barang akan dating sesuai kebutuhan atau proses produksi perubahan
kita.
ü Startegi penerapan Just in Time dalam system
produksi. Penemuan system produksi yang tepa, yaitu dengan system tarik yang
bertujuan memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan dengan menghilangkan
sebanyakmungkin pemborosan. Penemuan lini produksi yaitu dalam satu lini produksi
harus dibuat bermacam-macam barang, sehingga semua kebutuhanpelanggan yang
berbeda-beda itu dapat terpenuhi. Selain itu lini produksi tersebut dapat
menghemat biaya, biaya bahan, persediaan, dan sebagainya. JIT bukan hany
sekedar metode pengedalian persediaan, tetapi juga merupakan system produksi
system produksi yang saling berkaitan dengan semua fungsi dan aktivitas.
Keuntungan JIT antar lain
1. Waktu set-up pada gudang dapat dikurangi. Dengan
pemotongan waktu dan biaya ini akan membuat perusahaan lebih efficient, dan
perusahaan dapat lebih fokus untuk perbaikan pada bidang lainnya.
2. Aliaran barang dari gudang ke produksi akan
meningkat. Beberapa pekerja akan fokus pada daerah pekerjaannya untuk bekerja
secara cepat.
3. Pekerja yang menguasai berbagai keahlian digunakan
secara lebih efisien.
4. Penjadwalan produk dan jam kerja karyawan akan
lebih konsisten.
5. Adanya peningkatan hubungan dengan suplyer/
pembekal
6. Persediaan selalu dipertahankan untuk menjaga
produkstivitas pekerja dan bisnis akan fokus pada turn over.
Tujuan/ sasaran utama
yang ingin dicapai:
Edward dalam Browne (1996) meyebutka sasaran yag igin dicapai
dari implementasi JIT adalah:
1. Zero Defect (tidak ada barang yang rusak)
2. Zero Set-up Time (tidak ada waktu set-up)
3. Zero Lot Excesses (tidak ada kelebihan lot)
4. Zero Handling (tidak ada penanganan)
5. Zero Queues (tidak ada antrian)
6. Zero Breakdowns (tidak ada kerusakan mesin)
7. Zero Lead Time (tidak ada lead time)
adalah pengurangan biaya atau perbaikan produktivitas dengan menghilangkan
berbagai pemborosan. Pengembangan yang sangat penting dalam perencanaan dan
pengendalian operasional saat ini adalah JIT manufacturing yang kadang disebut
sebagai”produk tanpa persedian”. JIT bukan hanya sekedar sebuah metode yang
bertujuan untuk mengurangi persediaan. JIT juga memperhatikan keseluruhan
system produksi sehingga komponen yang bebas dari cacat dapat disediakan untuk
tingkat produksi selanjutnya tepat ketika mereka dibutuhkan – tidak terlambat
dan tidak terlalu cepat.
Hal yang harus diperhatikan dalam
penerapan JIT
1.
Aliran Material yang lancar – Sederhanakan
pola aliran material. Untuk itu dibutuhkan pengaturan total pada lini produksi.
Ini juga membutuhkan akses langsung dengan dan dari bagian penerimaan dan
pengiriman. Tujuannya adalah untuk mendapatkan aliran material yang tidak
terputus dari bagian penerimaan dan kemudian antar tiap tingkat produksi yang
saling berhubungan secara langsung, samapi pada bagian pengiriman. Apapun yang
menghalangi aliran yang merupakan target yang haru diselidiki dan dieliminasi.
2.
Pengurangan waktu set-up – Sesuai dengan JIT,
terdapat beberapa bagian produksi diskret yang memilki waktu set-up mesin yang
kadang-kadang membutuhkan waktu beberapa jam. Hal ini tidak dapat ditoleransi
dalam sistem JIT. Pengurangan waktu setup yang dramatis telah dapat dicapai
oleh berbagai perusahaan, kadang dari 4-7 jam menjadi 3-7 menit. Ini membuat
ukuran batch dapat dikurangi menjadi jumlah yang sangta kecil, yang mengijinkan
perusahaan menjadi sangat fleksibel dan responsif dalam menghadapi perubahan
permintaan konsumen.
3.
Pengurangan lead time vendor – Sebagai
pengganti dari pengiriman yang sangat besar dari komponen-komponen yang harus
dibeli setiap 2/3 bulan, dengan sistem JIT kita ingin menerima komponen tepat
pada saat operasi produksi membutuhkan. Untuk itu perusahaan kadang-kadang
harus membuat kontrak jangka panjang dengan vendor untuk mendapatkan kondisi
seperti ini.
4.
Komponen zero defect – Sistem JIT tidak dapat
mentolelir komponen yang cacat, baik itu yang diproduksi maupun yang dibeli.
Untuk komponen yang diproduksi, teknis kontrol statistik harus digunakan untuk
menjamin bahwa semua proses sedang memproses komponen dalam toleransi setiap
waktu. Untuk komponen yang dibeli, vendor diminta untuk menjamin bahwa semua produk
yang mereka sediakan telah diproduksi dalam sistem produksi yang diawasi secara
satistik. Perusahaan kan selalu memiliki program sertifikasi vendor untuk menjamin
terlaksananya hal ini.
5.
Kontrol lantai produksi yang disiplin – Dalam
system pengawasan lantai produksi tradisional, penekanan diberikan pada
utilitas mesin, waktu produksi yang panjang yang dapat mengurangi biaya set up
dan juga pengurangan waktu pekerja. Untuk itu, order produksi dikeluarkan
dengan memperhatikan faktorfaktor ini. Dalam JIT, perhitungan performansi
tradisional ini sangat jauh dari keinginan untuk membentuk persediaan yang
rendah dan menghilangkan halhal yang menghalangi operasi yang responsif. Hal
ini membuat waktu awal pelepasan order yang tepat harus dilakukan setiap saat.
Ini juga berarti, kadangkadang mesin dan operator mesin dapat saja menganggur.
Banyak manajer produksi yang telah menghabiskan sebagian besar waktunya untuk
menjaga agar mesin dan tenaga kerja tetap sibuk, mendapat kesulitan membuat
penyesuaian-penyesuaian yang dibutuhkan agar berhasil menggunakan operasi JIT.
Perusahaan yang telah berhasil mengimplementasikan filosofi JIT akan
mendapatkan manfaat yang besar.
Prinsip-prinsip JIT
1.
Simplification, merupakan salah satu tools
just in time dalam penyederhanaan proses yang ada.
2.
Cleanliness and Organization, merupakan aturan
dalam organisasi dan perusahaan
3.
Visibility, membuat agar kesalahan terlihat.
4.
Cycle time, waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan suatu produk.
5.
Agility, kekuatan dalam pembuatan produk
6.
Variability Reduction, kemampuan mengurangi hal-hal
yang tidak diperlukan.
7.
Measurement, pengertian akan proses
keseluruhan.
Menurut Monden tujuan Just In Time
adalah sebagai berikut:
1.
Laba Lewat Pengurangan Biaya
Sistem produksi Toyota adalah suatu metode ampuh untuk membuat produk karena
sistem ini merupakan alat efektif untuk menghasilkan tujuan akhir laba. Untuk
mencapai tujuan sistem produksi Toyota ini, maka dilakukan pengurangan biaya atau
perbaikan produktivitas.
2.
Menghilangkan Produksi Berlebihan
Pertimbangan utama bagi sistem produksi Toyota adalah pengurangan biaya dengan
cara menghapuskan pemborosan.
Syarat utama untuk produksi Just In Time adalah membuat semua
proses, mengetahui penetapan waktu yang tepat dan jumlah yang dibutuhkan dengan
cara penentuan jadual pada semua proses. Untuk dapat menerapkan strategi Just
In Time, sistem informasi dalam industri harus bersifat transparan dan
komprehensif, dimana beberapa model informasi yang diperlukan adalah:
1. Daftar pemasok material dalam program Just In Time
2. Laporan kualitas yang komprehensif dalam perusahaan
3. Laporan secara rutin kepada pemasok material dan departemen pembelian
material dari
perusahaan.
4. Pertemuan secara periodik dengan setiap pemasok material.
LEAN PRODUCTION
Istilah Lean Production di
cetuskan oleh sebuah tim dari MIT untuk menggambarkan apa yang sebelumnya
dikenal dengan nama Toyota Production System. Tim yang berbasis di MIT tersebut
adalah International Motor Vehicle Program (IMVP) dimana hasil riset mereka
selama 5 tahun di akhir tahun 80-an disajikan dalam sebuah buku yang berjudul
The Machine That Changed The World.
Buku ini secara
komprehensif menceritakan sejarah industri mobil serta perkembangan sistem
produksinya dari Craft Production di awal tahun 1900-an (ketika mobil baru
diproduksi satu persatu seperti barang seni), kemudian Henry Ford
memperkenalkan Mass Production di tahun 1914, pertama kalinya konsep produksi
mobil secara masal diperkenalkan, dimana Alfred Sloan lalu menyempurnakan sistem
ini sejak 1920 di General Motors. Setelah sekian lama bertahan dengan sistem
produksi yang cukup ampuh buat industri manufaktur mobil di Amerika untuk
menguasai dunia, tanpa disadari oleh industri mobil Barat, Toyota telah
merintis sistem yang sama sekali berbeda yang oleh tim IMVP disebut sebagai
Lean Production.
Dibandingankan dengan
Mass Production, Lean Production memerlukan 1/2 dari usaha manusia di pabrik,
1/2 ruang pabrik, 1/2 investasi peralatan, 1/2 waktu engineering, dan 1/2 waktu
yang diperlukan untuk meluncurkan produk baru. Hal inilah yang diakhir tahun
80-an para manajer pabrik manufaktur di Amerika tidak bisa menerima
"ramalan tersebut" karena bagi orang-orang yang berkecimpung sekian
lama dalam sistem Mass Production pasti akan berpikir "tidak mungkin
menghasilkan produk yang lebih baik dalam waktu yang lebih cepat dan biaya
lebih murah." Paradigma lama mengatakan bahwa "produk yang lebih baik
pasti memerlukan waktu yang lebih lama dan biaya lebih tinggi."
Toyota dan pabrik
mobil Jepang lainnya membuktikan itu salah. Dengan studi yang mendalam pada
sistem Mass Production, Toyota memikirkan sistem baru yang sama sekali memiliki
paradigma yang berbeda dengan sistem produksi masal. Prinsip Lean Production
meliputi "kerjasama tim, komunikasi, penggunaan sumber daya secara
efisien, penghilangan Muda/Waste, dan perbaikan secara kontinyu."
Tampak gampang dalam
teori, tapi sangat berat dalam realita karena sampai sekarang banyak perusahaan
termasuk perusahaan-perusahaan manufaktur terkemuka masih berusaha keras menerapkan
Lean Production ini. Kalau kita pelajari dari sejarah lahirnya Lean ini, maka
tampak jelas bahwa budaya Jepang yang cenderung kolektif dan sangat disiplin
merupakan salah satu faktor utama dalam konsep ini. Ditambah budaya mereka yang
sangat menjunjung tinggi usaha menuju perfection, maka tidak heran jika konsep
ini sangat berhasil diterapkan di Jepang.
Salah satu contoh
bagaimana revolusioner-nya sistem produksi Toyota adalah dengan memberikan
otorisasi bagi tiap pekerja di pabrik untuk menghentikan assembly line kalau
menemukan cacat dalam produk yang sedang ia tangani atau baru diterima dari
orang sebelumnya. Sistem yang tentu saja sangat revolusioner dan pada awalnya
pasti merupakan gangguan besar (karena tiap saat produksi terhenti) ternyata
dalam jangka panjang mampu memberikan keuntungan bagi Toyota karena dengan
demikian produk yang dihasilkan akan menghasilkan hampir 100% produk bebas
cacat tanpa melalui proses inspeksi di akhir. Ini berbeda jauh dengan konsep
barat (pada waktu itu) yang cenderung fokus pada kesinambungan produksi dan
membiarkan produk jelek diteruskan kepada proses selanjutnya. Sistem produksi
massal menggantungkan kualitas akhir produk pada inspeksi yang dilakukan para
ahli pada step terakhir dari produksi. Yang belum mereka sadari pada saat itu
adalah setiap cacat yang diteruskan kepada proses selanjutnya akan menimbulkan
multiplication effect serta inspeksi di akhir memerlukan waktu yang panjang
untuk menemukan kesalahan. Tak heran banyak produk yang masih cacat masih
ditemukan dalam mobil-mobil yang dikeluarkan produsen Amerika dan Eropa.
Setelah hampir 15
tahun konsep Lean di sebarluaskan dimana segala usaha pengurangan Muda/Waste
menjadi topik utama di dunia manufaktur: mulai dari pengurangan inventori,
pengurangan transportasi, pengurangan gerakan yang berlebihan, menghilangkan
waktu tunggu, penghilangan kerja ulang, dan berbagai pengurangan lainnya,
konsep Lean menjadi tersebar luas bukan hanya di dunia manufaktur mobil. Dell
dan Wal Mart disebut-sebut telah menjadi master di bidang Lean ini dengan
menyempurnakan operasinya bertumpu pada lean supply chain. Berbagai industri di
luar manufaktur dan retail juga sudah menerapkan Lean Production ini, sehingga
konsep Just In Time (JIT) dan Kanban bukan lagi menjadi bahan pembicaraan di
pabrik saja.
KAMBAN
Kanban bukanlah JIT,tapi alat untuk mendukung JIT. Menjembatani
proses sesudah dan proses sebelum dalam pull system. Mungkin oleh sebab itu
kadang pull system diartikan sebagai kanban system. intinya adalah proses
sesudah mengambil sedang proses sebelum mengganti. Nah dalam proses mengganti
itu dibutuhkan kanban.
Secara harfiah kanban
berarti kartu. sejarahnya berasal dari supermarket d amrik pas jaman
dulu.CMIIW.Dimana untuk menjaga stok ketersediaan barang d rak etalase mereka
memakai kartu visualisasi. Sebagai misal ada 10 barang. Brati ada 10 kartu.
Ketika ada 1 barang terjual dipasang ganti 1 kartu. Kemudian floor operator
akan keliling dan mengambil kartu2 tersebut untuk diganti dengan barang yg
sesuai.
Produksi Just In Time yang paling
dikenal adalah berdasarkan kartu kanban yang dikembangkan oleh Toyota. Kanban
berasal dari kata Jepang yang berarti tanda. Namun dalam konteks operasional
dijelaskan bahwa kanban adalah suatu kartu yang digunakan untuk mewadahi
kebutuhan bahan suku cadang dalm proses operasi. Sistem kanban adalah sistem
informasi yang secara serasi mengendalikan produksi produk yang dalam jumlah
yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam setiap proses (Monden, 2000).
Dalam sistem produksi JIT, sistem
kanban didukung oleh hal-hal sebagai berikut (Monden, 2000):
1. Pelancaran produksi
2. Pembakuan pekerjaan
3. Pengurangan waktu penyiapan
4. Aktivitas perbaikan
5. Rancangan tata ruang mesin
6. Autonomasi
Kanban bisa berfungsi
sebagai:
1.
Alat visualisasi,dimana di kanban dicantumkan
nama part,letak part d rack nomor berapa,jumlah pcs per kanban,etc
2.
Alat tukar,oleh sebab itu ada istilah “belanja
kanban” maksudnya floor operator atau foreman keliling shop untuk menarik
kanban dan kemudian menggantinya dg part yg sesuai.
3.
Pengontrol inventory,dlm proses JIT,volume
produksi sudah ditentukan diawal,lalu dibreakdown dlm btk forecast. Dari sini
kita bisa mengkalkulasi kebutuhan kanban yang beredar,so inventory pun bisa
dikontrol dari perputaran kanban ini.
Fungsi
proses dan tempat pemakaiannya
kanban bisa dibedakan
menjadi:
1.
Production instructions kanban. (kanban sebagai
instruksi produksi)
a.
intra proces kanban (kanban cyclic untuk
kebutuhan pull system)
b.
Signal kanban (kanban untuk melihat normality indikasi
produksi,sebagai misal jika perputaran
kanban lambat bisa jadi Mengindikasikan adanya perlambatan produksi -dibawah
tact time- dan mungkin bisa menyebabkan linestop atau mengindikasikan banyak
barang yg cacat kualitas)
2.
Part withdrawl kanban.
a. Inter-process kanban (internal kanban)
b. Suplier kanban (external kanban)
Jenis
Kanban
Jenis
kanban yang sering digunakan adalah kanban pengambilan dan kanban perintah
produksi. Kanban pengambilan menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang
harus diambil dari proses terdahulu oleh proses berikutnya, sementara kanban
perintah produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus
dihasilkan oleh proses terdahulu.
Ada beberapa jenis kanban lain, di antaranya adalah:
1. Kanban pemasok (subkontraktor),
yaitu kanban yang berisi perintah yang meminta pemasok atau subkontraktor untuk
mengirimkan suku cadang.
2. Kanban pemberi tanda. Kanban pemberi
tanda digunakan untukmenetapkan spesifikasi produksi lot dalam pengecoran
cetakan, pelubang tekan, atau proses tempaan. Kanban ini ditempelkan pada suatu
kotak dalam lot. Kalau pengambilan mencapai kotak yang ditempeli kanban ini,
instruksi produksi harus digerakkan.
1. Kanban pengambilan
Kanban
pengambilan adalah suatu otorisasi untuk memindahkan suatu kontainer dari outbound
buffer stasiun upstream (sebelumnya) ke inbound buffer stasiun downstream (sebelumnya).
Tidak ada kontainer yang dapat diambil dari outbound buffer kecuali
kartu kanban pengambilan sudah dikeluarkan.
Prosedur full container kanban
satu kartu dengan hanya menggunakan kanban pengambilan adalah sebagai berikut:
- Tahap 1: Bila operator stasiun downstream melakukan
akses terhadapfull container maka kanban pengambilan dilepas
dan diletakkan pada pos kanban.
- Tahap
2: Material handler membaca kanban pengambilan dan
membawanya ke stasiun upstream.
- Tahap
3: Material handler meletakkan kanban pengambilan
ke full container (yang berada pada outbound buffer)
dan membawanya ke stasiun doenstream.
- Tahap
4: Setiap kali stasiun downstream mengosongkan kontainer,
maka material handler akan mengambil dan membawa empty
container ke stasiun upstream. (Seringkali tahap 2
dan 4 digabung hanya satu kali perjalanan).
2.
Kanban Perintah Produksi
Kanban
perintah produksi digunakan sebagai otorisasi untuk memproduksi
komponen-komponen atau rakitan-rakitan. Dalam sistem yang menggunakan kartu
ini, tidak ada produksi yang diizinkan tanpa adanya kanban perintah produksi,
disebut sebagai sistem tarik dua kartu.
Prosedur dari sistem tarik dua kartu
ini adalah sebagai berikut:
- Tahap 1: Pembawa dari proses berikutnya pergi ke gudang
proses terdahulu dengan kanban pengambilan yang disimpan dalam pos kanban
pengambilan bersama kontainer kosong.
- Tahap
2: Bila pembawa proses berikutnya mengambil suku cadang di gudang A,
pembawa itu melepaskan kanban perintah produksi yang dilampirkan pada unit
fisik dalam kontainer (perhatikan bahwa tiap kontainer mempunyai satu
lembar kanban) dan menaruh kanban ini dalam pos penerima kanban.
- Tahap
3: Untuk tiap kanban perintah produksi yang dilepaskannya, di tempat itu
ia menempelkan satu kanban pengambilan.
- Tahap
4: Bila pekerjaan dimulai pada proses berikutnya, kanban pengambilan harus
ditaruh dalam pos kanban pengambilan.
- Tahap
5: Pada proses terdahulu, kanban perintah produksi harus dikumpulkan dari
pos penerima kanban pada waktu tertentu atau bila sejumlah unit telah
diproduksikan dan harus ditempatkan dalam pos kanban perintah produksi
dengan urutan yang sama dengan urutan penyobekan kanban di gudang A.
- Tahap
6: Menghasilkan suku cadang sesuai dengan urutan nomor kanban perintah
produksi dalam pos.
- Tahap
7: Ketika diolah, unit fisik dan kanban itu harus bergerak berpasangan.
- Tahap 8: Bila unit fisik diselesaikan dalam proses ini,
unit ini dan kanban perintah produksi ditaruh dalam gudang A, sehingga
pembawa dari proses berikutnya dapat mengambilnya kapan saja .
Sistem
dua kartu memberikan pengendalian yang ketat terhadap persediaan. Tidak ada
kontainer yang dapat dipindahkan tanpa adanya kanban pengambilan atau kanban
perintah produksi.
