JusT In TiMe proDucTioN systeM & LeaN pRoduCTioN

Keberhasilan perusahaan multinasional Jepang menguasai pasar otomotif dan elektronika dunia sejak tahun 1970 an menarik perhatian ilmuwan dan pelaku bisnis di Eropa dan Amerika Serikat dimana belakangan diketahui bahwa Jepang menerapkan sistim JIT (Just I Tme Production). Filosofi JIT menurut esiklopedia Wikipedia awalnya dikembangkan oleh Pabrik Mobil Ford, sekalipun belum dinamai JIT Kemudian konsep itu dikembangkan dan disempurnakan oleh Toyota yang kemudian dinamai dengan filosofi JIT.

Henry Ford (1992) mennemukann dalam aktivitas pembelian bahan, tidak ada gunanya bagi perusahaaan untuk memesan melebihi yag diperlukan pada waktu sekarang. Perusahaan sebaiknya membeli material sebannyak yang dibutuhkan berdasarkan rencana produksi yang sudah disusun dan mempertimbangkan dengan cermat keberadaan jasa transportasi pada saat sekarang. Jika jasa transportasi tersedia secara memadai dan arus material dapat dijamin maka tidak akan berguna jika mengadakan persediaan  bahan melebihi yag dibutuhkan. Daya muat sarana angkutan yang tersedia dapat menjamin bahwa bahan baku dapat tiba sesuai jadwal dan rencana yanng sudah ditentukan. Kebijakan itu akan menghemat uang dan akan meningkatkan tingkat perputaran persediaan.

Metode pengendalian dan sediaan oleh Ford di ataslah yag diadopsi dan dikembangkan oleh Perusahaan Toyota motor Coorporation dimana JIT mulai dikembangkan oleh Toyota pada tahun 1960an dan diterapkan oleh industri otomatif lainnya, industri peralatan mesin, komputer  alat-alat telekomunikasi dan pesawat udara juga menggunakan filosofi JIT (Browne:1996, Chase dan Aquilano: 1995, Chase, et al: 2001, Heizer dan Rennder: 2004).

           

JUST IN TIME PRODUCTION SYSTEM

Ensiklopedia Wikipedi, JIT (Just In Time Production) “Produksi Tepat Pada Waktunya” merupakan strategi pengaturan  sediaan yang menerapkan konsep untuk meningkatkan rasio laba terhadap investasi (ROI, Return of Investmet) dari sebuah usaha bisnis dengan mengurangi sediaan  dengan biaya-biaya yang terkatit denganya. Persediaan tersebut meliputi persediaan bahan, barang sedang dalam pegerjaan dan persediaan barang jadi.

Just In Time merupakan suatu filosofi yang berfokus pada upaya untuk menghasilkan produk dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan pelanggan, pada tempat dan waktu yang tepat. Just in Time berarti bahwa, dalam suatu rangkaian proses produksi, suku cadang yang diperlukan untuk perakitan tiba pada ujung lini rakit pada waktu yang diperlukan dan hanya dalam jumlah yang diperlukan. Perusahaan yang menerapkan sistem ini pada seluruh lini produksi dapat mendekati persediaan nol. Pengembangan kemampuan produksi merupakan hal yang berkesinambungan, akumulasi dari pengembangan yang bertahap selama beberapa waktu dan menciptakan efek pada performance keseluruhan. Tujuan dari sistem produksi Just in Time ini adalah mengurangi ongkos produksi dan meningkatkan produktivitas total industri secara keseluruhan dengan cara menghilangkan pemborosan (waste) secara terus menerus.

Prinsip Dasar Just In Time

Untuk mengaplikasikan metode JIT maka ada delapan prinsip yang harus dijadikan dasar pertimbangan di dalam menentukan strategi sistem produksi, yaitu3:

1.        Berproduksi sesuai dengan pesanan Jadual Produksi Induk

Sistem manufaktur baru akan dioperasikan untuk menghasilkan produk menunggu setelah diperoleh kepastian adanya order dalam jumlah tertentu masuk. Tujuan utamanya untuk memproduksi finished goods tepat waktu dan sebatas pada jumlah yang ingin dikonsumsikan saja (Just in Time), untuk itu proses produksi akan menghasilkan sebanyak yang diperlukan dan secepatnya dikirim ke pelanggan yang memerlukan untuk menghindari terjadinya stock serta untuk menekan biaya penyimpanan (holding cost).

2.        Produksi dalam jumlah kecil (Unitary Production)

Produksi dilakukan dalam jumlah lot (Lot Size) yang kecil untuk menghindari perencanaan dan lead time yang kompleks seperti halnya dalam produksi jumlah besar. Fleksibilitas aktivitas produksi akan bisa dilakukan, karena hal tersebut memudahkan untuk melakukan penyesuaian-penyesuaian dalam rencana produksi terutama menghadapi perubahan permintaan pasar.

3.        Mengurangi pemborosan (Eliminate Waste)

Pemborosan (waste) harus dieliminasi dalam setiap area operasi yang ada. Semua pemakaian sumber-sumber input (material, energi, jam kerja mesin atau orang, dan lain- lain) tidak boleh melebihi batas minimal yang diperlukan untuk mencapai target produksi.

4.        Perbaikan aliran produk secara terus menerus.(Continous Product Flow Improvement)
Tujuan pokoknya adalah menghilangkan proses-proses yang menimbulkan bottleneck dan semua kondisi yang tidak produktif (idle, delay, material handling, dan lain-lain) yang bisa menghambat kelancaran aliran produksi.

5.        Penyempurnaan kualitas produk (Product Quality Perfection)

Kualitas produk merupakan tujuan dari aplikasi Just in Time dalam sistem produksi. Disini selalu diupayakan untuk mencapai kondisi “Zero Defect” dengan cara melakukan pengendalian secara total dalam setiap langkah proses yang ada. Segala bentuk penyimpangan haruslah bisa diidentifikasikan dan dikoreksi sedini mungkin.

6.        Respek terhadap semua orang/karyawan (Respect to People)

Dengan metode Just in Time dalam sistem produksi setiap pekerja akan diberi kesempatan dan otoritas penuh untuk mengatur dan mengambil keputusan apakah suatu aliran operasi bisa diteruskan atau harus dihentikan karena dijumpai adanya masalah serius dalam satu stasiun kerja tertentu.

7.        Mengurangi segala bentuk ketidak pastian (Seek to Eliminate Contigencies)

Inventori yang ide dasarnya diharapkan bisa mengantisipasi demand yang berfluktuasi dan segala kondisi yang tidak terduga, justru akan berubah menjadi waste bilamana tidak segera digunakan. Begitu pula rekruitmen tenaga kerja dalam jumlah besar secara tidak terkendali seperti halnya yang umum dijumpai dalam aktivitas proyek akan menyebabkan terjadinya pemborosan bilamana tidak dimanfaatkan pada waktunya. Oleh karena itu dalam perencanaan dan penjadualan produksi harus bisa dibuat dan dikendalikan secara teliti. Segala bentuk yang memberi kesan ketidakpastian harus bisa dieliminir dan harus sudah dimasukkan dalam pertimbangan dan formulasi model peramalannya.

8.        Perhatian dalam jangka panjang.

Ketujuh prinsip pelaksanaan Just in Time dalam sistem produksi di atas bukanlah suatu komitmen perusahaan yang diaplikasikan dalam jangka waktu pendek, melainkan harus dibangun secara berkelanjutan dan merupakan komitmen semua pihak dalam jangka panjang. Dalam jangka pendek, ada kemungkinan aplikasi Just in Time dalam sistem produksi justru akan menambah biaya produksi mengikuti konsekuensi proses terbentuknya kurva belajar.

Selain prinsip dasar just in time, berikut adalah urutan penerapan teknik just in time Menerapkan 5S – dasar untuk perbaikan ditempat kerja yakni konsep 5S yang terdiri dari Seiri (Pemilihan), Seiton (Penataan), Seiso (Pembersihan), Seiketsu (Pemantapan), dan Shitsuke (Kebiasaan).

ü  Penerapan produksi satu potog untuk mencapai pengimbangan lini.

ü  Pelaksanaan produksi ukuran lot kecil dan perbaikan metode penyiapan.

ü  Penerapan operasi baku

ü  Produksi lancer dengan merakit produk sesuai dengan kecepatan penjualan

ü  Autonomasi (“jidoka”)

ü  Penggunaan kartu kanban

Startegi Penerapan Just in Time
Ada beberapa strategi dalam mengimplementasikan JIT dalam perusahaan, antara lain:

ü  Startegi Penerapan pembelian Just in Time. Dukungan, yaitu dari semua pihak terutama yang berkaitan dengan kegiatan pembelian, dan khususnya dukungan dari pimpinan. Tanpa ada komitmen dari pinpinan tersebut JIt tidak dapat terlaksana. Mengubah system, yaitu mengubah cara mengadakan pembelian, yaitu dengan membuat kontrak jangka panjang dengan pemasok sehingga perusahaan cukup hanya memesan sekali untuk jangka panjang, selanjutnya barang akan dating sesuai kebutuhan atau proses produksi perubahan kita.

ü  Startegi penerapan Just in Time dalam system produksi. Penemuan system produksi yang tepa, yaitu dengan system tarik yang bertujuan memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan dengan menghilangkan sebanyakmungkin pemborosan. Penemuan lini produksi yaitu dalam satu lini produksi harus dibuat bermacam-macam barang, sehingga semua kebutuhanpelanggan yang berbeda-beda itu dapat terpenuhi. Selain itu lini produksi tersebut dapat menghemat biaya, biaya bahan, persediaan, dan sebagainya. JIT bukan hany sekedar metode pengedalian persediaan, tetapi juga merupakan system produksi system produksi yang saling berkaitan dengan semua fungsi dan aktivitas.

Keuntungan JIT antar lain

1.      Waktu set-up pada gudang dapat dikurangi. Dengan pemotongan waktu dan biaya ini akan membuat perusahaan lebih efficient, dan perusahaan dapat lebih fokus untuk perbaikan pada bidang lainnya.

2.      Aliaran barang dari gudang ke produksi akan meningkat. Beberapa pekerja akan fokus pada daerah pekerjaannya untuk bekerja secara cepat.

3.      Pekerja yang menguasai berbagai keahlian digunakan secara lebih efisien.

4.      Penjadwalan produk dan jam kerja karyawan akan lebih konsisten.

5.      Adanya peningkatan hubungan dengan suplyer/ pembekal

6.      Persediaan selalu dipertahankan untuk menjaga produkstivitas pekerja dan bisnis akan fokus pada turn over.

Tujuan/ sasaran utama yang ingin dicapai:

Edward dalam Browne (1996) meyebutka sasaran yag igin dicapai dari implementasi JIT adalah:
1. Zero Defect (tidak ada barang yang rusak)
2. Zero Set-up Time (tidak ada waktu set-up)
3. Zero Lot Excesses (tidak ada kelebihan lot)
4. Zero Handling (tidak ada penanganan)
5. Zero Queues (tidak ada antrian)
6. Zero Breakdowns (tidak ada kerusakan mesin)
7. Zero Lead Time (tidak ada lead time)
adalah pengurangan biaya atau perbaikan produktivitas dengan menghilangkan berbagai pemborosan. Pengembangan yang sangat penting dalam perencanaan dan pengendalian operasional saat ini adalah JIT manufacturing yang kadang disebut sebagai”produk tanpa persedian”. JIT bukan hanya sekedar sebuah metode yang bertujuan untuk mengurangi persediaan. JIT juga memperhatikan keseluruhan system produksi sehingga komponen yang bebas dari cacat dapat disediakan untuk tingkat produksi selanjutnya tepat ketika mereka dibutuhkan – tidak terlambat dan tidak terlalu cepat.

Hal yang harus diperhatikan dalam penerapan JIT

1.        Aliran Material yang lancar – Sederhanakan pola aliran material. Untuk itu dibutuhkan pengaturan total pada lini produksi. Ini juga membutuhkan akses langsung dengan dan dari bagian penerimaan dan pengiriman. Tujuannya adalah untuk mendapatkan aliran material yang tidak terputus dari bagian penerimaan dan kemudian antar tiap tingkat produksi yang saling berhubungan secara langsung, samapi pada bagian pengiriman. Apapun yang menghalangi aliran yang merupakan target yang haru diselidiki dan dieliminasi.

2.        Pengurangan waktu set-up – Sesuai dengan JIT, terdapat beberapa bagian produksi diskret yang memilki waktu set-up mesin yang kadang-kadang membutuhkan waktu beberapa jam. Hal ini tidak dapat ditoleransi dalam sistem JIT. Pengurangan waktu setup yang dramatis telah dapat dicapai oleh berbagai perusahaan, kadang dari 4-7 jam menjadi 3-7 menit. Ini membuat ukuran batch dapat dikurangi menjadi jumlah yang sangta kecil, yang mengijinkan perusahaan menjadi sangat fleksibel dan responsif dalam menghadapi perubahan permintaan konsumen.

3.        Pengurangan lead time vendor – Sebagai pengganti dari pengiriman yang sangat besar dari komponen-komponen yang harus dibeli setiap 2/3 bulan, dengan sistem JIT kita ingin menerima komponen tepat pada saat operasi produksi membutuhkan. Untuk itu perusahaan kadang-kadang harus membuat kontrak jangka panjang dengan vendor untuk mendapatkan kondisi seperti ini.

4.        Komponen zero defect – Sistem JIT tidak dapat mentolelir komponen yang cacat, baik itu yang diproduksi maupun yang dibeli. Untuk komponen yang diproduksi, teknis kontrol statistik harus digunakan untuk menjamin bahwa semua proses sedang memproses komponen dalam toleransi setiap waktu. Untuk komponen yang dibeli, vendor diminta untuk menjamin bahwa semua produk yang mereka sediakan telah diproduksi dalam sistem produksi yang diawasi secara satistik. Perusahaan kan selalu memiliki program sertifikasi vendor untuk menjamin terlaksananya hal ini.

5.        Kontrol lantai produksi yang disiplin – Dalam system pengawasan lantai produksi tradisional, penekanan diberikan pada utilitas mesin, waktu produksi yang panjang yang dapat mengurangi biaya set up dan juga pengurangan waktu pekerja. Untuk itu, order produksi dikeluarkan dengan memperhatikan faktorfaktor ini. Dalam JIT, perhitungan performansi tradisional ini sangat jauh dari keinginan untuk membentuk persediaan yang rendah dan menghilangkan halhal yang menghalangi operasi yang responsif. Hal ini membuat waktu awal pelepasan order yang tepat harus dilakukan setiap saat. Ini juga berarti, kadangkadang mesin dan operator mesin dapat saja menganggur. Banyak manajer produksi yang telah menghabiskan sebagian besar waktunya untuk menjaga agar mesin dan tenaga kerja tetap sibuk, mendapat kesulitan membuat penyesuaian-penyesuaian yang dibutuhkan agar berhasil menggunakan operasi JIT. Perusahaan yang telah berhasil mengimplementasikan filosofi JIT akan mendapatkan manfaat yang besar.

Prinsip-prinsip JIT

1.      Simplification, merupakan salah satu tools just in time dalam penyederhanaan proses yang ada.

2.      Cleanliness and Organization, merupakan aturan dalam organisasi dan perusahaan

3.      Visibility, membuat agar kesalahan terlihat.

4.      Cycle time, waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu produk.

5.      Agility, kekuatan dalam pembuatan produk

6.      Variability Reduction, kemampuan mengurangi hal-hal yang tidak diperlukan.

7.      Measurement, pengertian akan proses keseluruhan.

Menurut Monden tujuan Just In Time adalah sebagai berikut:

1.      Laba Lewat Pengurangan Biaya
Sistem produksi Toyota adalah suatu metode ampuh untuk membuat produk karena sistem ini merupakan alat efektif untuk menghasilkan tujuan akhir laba. Untuk mencapai tujuan sistem produksi Toyota ini, maka dilakukan pengurangan biaya atau perbaikan produktivitas.

2.      Menghilangkan Produksi Berlebihan
Pertimbangan utama bagi sistem produksi Toyota adalah pengurangan biaya dengan cara menghapuskan pemborosan.

Syarat utama untuk produksi Just In Time adalah membuat semua proses, mengetahui penetapan waktu yang tepat dan jumlah yang dibutuhkan dengan cara penentuan jadual pada semua proses. Untuk dapat menerapkan strategi Just In Time, sistem informasi dalam industri harus bersifat transparan dan komprehensif, dimana beberapa model informasi yang diperlukan adalah:
1. Daftar pemasok material dalam program Just In Time
2. Laporan kualitas yang komprehensif dalam perusahaan
3. Laporan secara rutin kepada pemasok material dan departemen pembelian material dari
perusahaan.
4. Pertemuan secara periodik dengan setiap pemasok material.

LEAN PRODUCTION

       Istilah Lean Production di cetuskan oleh sebuah tim dari MIT untuk menggambarkan apa yang sebelumnya dikenal dengan nama Toyota Production System. Tim yang berbasis di MIT tersebut adalah International Motor Vehicle Program (IMVP) dimana hasil riset mereka selama 5 tahun di akhir tahun 80-an disajikan dalam sebuah buku yang berjudul The Machine That Changed The World.

Buku ini secara komprehensif menceritakan sejarah industri mobil serta perkembangan sistem produksinya dari Craft Production di awal tahun 1900-an (ketika mobil baru diproduksi satu persatu seperti barang seni), kemudian Henry Ford memperkenalkan Mass Production di tahun 1914, pertama kalinya konsep produksi mobil secara masal diperkenalkan, dimana Alfred Sloan lalu menyempurnakan sistem ini sejak 1920 di General Motors. Setelah sekian lama bertahan dengan sistem produksi yang cukup ampuh buat industri manufaktur mobil di Amerika untuk menguasai dunia, tanpa disadari oleh industri mobil Barat, Toyota telah merintis sistem yang sama sekali berbeda yang oleh tim IMVP disebut sebagai Lean Production.

Dibandingankan dengan Mass Production, Lean Production memerlukan 1/2 dari usaha manusia di pabrik, 1/2 ruang pabrik, 1/2 investasi peralatan, 1/2 waktu engineering, dan 1/2 waktu yang diperlukan untuk meluncurkan produk baru. Hal inilah yang diakhir tahun 80-an para manajer pabrik manufaktur di Amerika tidak bisa menerima "ramalan tersebut" karena bagi orang-orang yang berkecimpung sekian lama dalam sistem Mass Production pasti akan berpikir "tidak mungkin menghasilkan produk yang lebih baik dalam waktu yang lebih cepat dan biaya lebih murah." Paradigma lama mengatakan bahwa "produk yang lebih baik pasti memerlukan waktu yang lebih lama dan biaya lebih tinggi."

Toyota dan pabrik mobil Jepang lainnya membuktikan itu salah. Dengan studi yang mendalam pada sistem Mass Production, Toyota memikirkan sistem baru yang sama sekali memiliki paradigma yang berbeda dengan sistem produksi masal. Prinsip Lean Production meliputi "kerjasama tim, komunikasi, penggunaan sumber daya secara efisien, penghilangan Muda/Waste, dan perbaikan secara kontinyu."

Tampak gampang dalam teori, tapi sangat berat dalam realita karena sampai sekarang banyak perusahaan termasuk perusahaan-perusahaan manufaktur terkemuka masih berusaha keras menerapkan Lean Production ini. Kalau kita pelajari dari sejarah lahirnya Lean ini, maka tampak jelas bahwa budaya Jepang yang cenderung kolektif dan sangat disiplin merupakan salah satu faktor utama dalam konsep ini. Ditambah budaya mereka yang sangat menjunjung tinggi usaha menuju perfection, maka tidak heran jika konsep ini sangat berhasil diterapkan di Jepang.

Salah satu contoh bagaimana revolusioner-nya sistem produksi Toyota adalah dengan memberikan otorisasi bagi tiap pekerja di pabrik untuk menghentikan assembly line kalau menemukan cacat dalam produk yang sedang ia tangani atau baru diterima dari orang sebelumnya. Sistem yang tentu saja sangat revolusioner dan pada awalnya pasti merupakan gangguan besar (karena tiap saat produksi terhenti) ternyata dalam jangka panjang mampu memberikan keuntungan bagi Toyota karena dengan demikian produk yang dihasilkan akan menghasilkan hampir 100% produk bebas cacat tanpa melalui proses inspeksi di akhir. Ini berbeda jauh dengan konsep barat (pada waktu itu) yang cenderung fokus pada kesinambungan produksi dan membiarkan produk jelek diteruskan kepada proses selanjutnya. Sistem produksi massal menggantungkan kualitas akhir produk pada inspeksi yang dilakukan para ahli pada step terakhir dari produksi. Yang belum mereka sadari pada saat itu adalah setiap cacat yang diteruskan kepada proses selanjutnya akan menimbulkan multiplication effect serta inspeksi di akhir memerlukan waktu yang panjang untuk menemukan kesalahan. Tak heran banyak produk yang masih cacat masih ditemukan dalam mobil-mobil yang dikeluarkan produsen Amerika dan Eropa.

Setelah hampir 15 tahun konsep Lean di sebarluaskan dimana segala usaha pengurangan Muda/Waste menjadi topik utama di dunia manufaktur: mulai dari pengurangan inventori, pengurangan transportasi, pengurangan gerakan yang berlebihan, menghilangkan waktu tunggu, penghilangan kerja ulang, dan berbagai pengurangan lainnya, konsep Lean menjadi tersebar luas bukan hanya di dunia manufaktur mobil. Dell dan Wal Mart disebut-sebut telah menjadi master di bidang Lean ini dengan menyempurnakan operasinya bertumpu pada lean supply chain. Berbagai industri di luar manufaktur dan retail juga sudah menerapkan Lean Production ini, sehingga konsep Just In Time (JIT) dan Kanban bukan lagi menjadi bahan pembicaraan di pabrik saja.

KAMBAN

Kanban bukanlah JIT,tapi alat untuk mendukung JIT. Menjembatani proses sesudah dan proses sebelum dalam pull system. Mungkin oleh sebab itu kadang pull system diartikan sebagai kanban system. intinya adalah proses sesudah mengambil sedang proses sebelum mengganti. Nah dalam proses mengganti itu dibutuhkan kanban.

Secara harfiah kanban berarti kartu. sejarahnya berasal dari supermarket d amrik pas jaman dulu.CMIIW.Dimana untuk menjaga stok ketersediaan barang d rak etalase mereka memakai kartu visualisasi. Sebagai misal ada 10 barang. Brati ada 10 kartu. Ketika ada 1 barang terjual dipasang ganti 1 kartu. Kemudian floor operator akan keliling dan mengambil kartu2 tersebut untuk diganti dengan barang yg sesuai.

Produksi Just In Time yang paling dikenal adalah berdasarkan kartu kanban yang dikembangkan oleh Toyota. Kanban berasal dari kata Jepang yang berarti tanda. Namun dalam konteks operasional dijelaskan bahwa kanban adalah suatu kartu yang digunakan untuk mewadahi kebutuhan bahan suku cadang dalm proses operasi. Sistem kanban adalah sistem informasi yang secara serasi mengendalikan produksi produk yang dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam setiap proses (Monden, 2000).

Dalam sistem produksi JIT, sistem kanban didukung oleh hal-hal sebagai berikut (Monden, 2000):

1.      Pelancaran produksi

2.      Pembakuan pekerjaan

3.      Pengurangan waktu penyiapan

4.      Aktivitas perbaikan

5.      Rancangan tata ruang mesin

6.      Autonomasi

Kanban bisa berfungsi sebagai:

1.      Alat visualisasi,dimana di kanban dicantumkan nama part,letak part d rack nomor berapa,jumlah pcs per kanban,etc

2.      Alat tukar,oleh sebab itu ada istilah “belanja kanban” maksudnya floor operator atau foreman keliling shop untuk menarik kanban dan kemudian menggantinya dg part yg sesuai.

3.      Pengontrol inventory,dlm proses JIT,volume produksi sudah ditentukan diawal,lalu dibreakdown dlm btk forecast. Dari sini kita bisa mengkalkulasi kebutuhan kanban yang beredar,so inventory pun bisa dikontrol dari perputaran kanban ini.

Fungsi proses dan tempat pemakaiannya

kanban bisa dibedakan menjadi:

1.      Production instructions kanban. (kanban sebagai instruksi produksi)

a.       intra proces kanban (kanban cyclic untuk kebutuhan pull system)

b.      Signal kanban (kanban untuk melihat normality indikasi produksi,sebagai misal jika  perputaran kanban lambat bisa jadi Mengindikasikan adanya perlambatan produksi -dibawah tact time- dan mungkin bisa menyebabkan linestop atau mengindikasikan banyak barang yg cacat kualitas)

2.      Part withdrawl kanban.

a.  Inter-process kanban (internal kanban)

b.  Suplier kanban (external kanban)

Jenis Kanban

Jenis kanban yang sering digunakan adalah kanban pengambilan dan kanban perintah produksi. Kanban pengambilan menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus diambil dari proses terdahulu oleh proses berikutnya, sementara kanban perintah produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus dihasilkan oleh proses terdahulu.
Ada beberapa jenis kanban lain, di antaranya adalah:

1.      Kanban pemasok (subkontraktor), yaitu kanban yang berisi perintah yang meminta pemasok atau subkontraktor untuk mengirimkan suku cadang.

2.      Kanban pemberi tanda. Kanban pemberi tanda digunakan untukmenetapkan spesifikasi produksi lot dalam pengecoran cetakan, pelubang tekan, atau proses tempaan. Kanban ini ditempelkan pada suatu kotak dalam lot. Kalau pengambilan mencapai kotak yang ditempeli kanban ini, instruksi produksi harus digerakkan.

1. Kanban pengambilan

Kanban pengambilan adalah suatu otorisasi untuk memindahkan suatu kontainer dari outbound buffer stasiun upstream (sebelumnya) ke inbound buffer stasiun downstream (sebelumnya). Tidak ada kontainer yang dapat diambil dari outbound buffer kecuali kartu kanban pengambilan sudah dikeluarkan.

Prosedur full container kanban satu kartu dengan hanya menggunakan kanban pengambilan adalah sebagai berikut:

• Tahap 1: Bila operator stasiun downstream melakukan akses terhadapfull container maka kanban pengambilan dilepas dan diletakkan pada pos kanban.
• Tahap 2: Material handler membaca kanban pengambilan dan membawanya ke stasiun upstream.
• Tahap 3: Material handler meletakkan kanban pengambilan ke full container (yang berada pada outbound buffer) dan membawanya ke stasiun doenstream.
• Tahap 4: Setiap kali stasiun downstream mengosongkan kontainer, maka material handler akan mengambil dan membawa empty container ke stasiun upstream. (Seringkali tahap 2 dan 4 digabung hanya satu kali perjalanan).

2. Kanban Perintah Produksi

Kanban perintah produksi digunakan sebagai otorisasi untuk memproduksi komponen-komponen atau rakitan-rakitan. Dalam sistem yang menggunakan kartu ini, tidak ada produksi yang diizinkan tanpa adanya kanban perintah produksi, disebut sebagai sistem tarik dua kartu.

Prosedur dari sistem tarik dua kartu ini adalah sebagai berikut:

• Tahap 1: Pembawa dari proses berikutnya pergi ke gudang proses terdahulu dengan kanban pengambilan yang disimpan dalam pos kanban pengambilan bersama kontainer kosong.
• Tahap 2: Bila pembawa proses berikutnya mengambil suku cadang di gudang A, pembawa itu melepaskan kanban perintah produksi yang dilampirkan pada unit fisik dalam kontainer (perhatikan bahwa tiap kontainer mempunyai satu lembar kanban) dan menaruh kanban ini dalam pos penerima kanban.
• Tahap 3: Untuk tiap kanban perintah produksi yang dilepaskannya, di tempat itu ia menempelkan satu kanban pengambilan.
• Tahap 4: Bila pekerjaan dimulai pada proses berikutnya, kanban pengambilan harus ditaruh dalam pos kanban pengambilan.
• Tahap 5: Pada proses terdahulu, kanban perintah produksi harus dikumpulkan dari pos penerima kanban pada waktu tertentu atau bila sejumlah unit telah diproduksikan dan harus ditempatkan dalam pos kanban perintah produksi dengan urutan yang sama dengan urutan penyobekan kanban di gudang A.
• Tahap 6: Menghasilkan suku cadang sesuai dengan urutan nomor kanban perintah produksi dalam pos.
• Tahap 7: Ketika diolah, unit fisik dan kanban itu harus bergerak berpasangan.
• Tahap 8: Bila unit fisik diselesaikan dalam proses ini, unit ini dan kanban perintah produksi ditaruh dalam gudang A, sehingga pembawa dari proses berikutnya dapat mengambilnya kapan saja .

Sistem dua kartu memberikan pengendalian yang ketat terhadap persediaan. Tidak ada kontainer yang dapat dipindahkan tanpa adanya kanban pengambilan atau kanban perintah produksi.